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卓越之旅由此启程 走进上海大众汽车安亭生产基地 查看下一页

2014年10月23日 14:12 来源:中国新闻网 

  1984年10月,上海大众汽车合营合同在北京人民大会堂正式签署,开创了中国轿车合资的先河。上海大众汽车30年光荣历程亦由此开启。

  通过引入德国先进的技术和经验,结合中国的本土化优势,上海大众汽车为中国汽车产业探索出了一条独特的合资发展模式,培育和带动了一大批中国汽车零部件企业的发展,为中国汽车工业的快速发展做出了积极贡献。

  而作为上海大众汽车总部所在地,安亭生产基地也是上海大众汽车最早的轿车生产基地。正是从上海安亭开始,上海大众汽车开始了30年的卓越征程,并以安亭为中心,逐步将生产布局延伸至南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙,更将德国大众全球统一的质量标准带到各地的工厂和生产工艺中。可以说无论是对于上海大众汽车,还是中国汽车工业而言,安亭生产基地无疑有着特殊的意义。

  今天,我们将走进上海大众汽车位于上海安亭的第三座工厂——汽车三厂,共同走进上海大众汽车30年卓越旅程的起源之地。

  卓越之旅从这里开始 走进安亭工厂

  上海大众汽车安亭生产基地位于上海市安亭汽车城,共有三座现代化的整车厂。作为上海大众汽车总部所在地,正是从这里开始,上海大众汽车快速成长为国内规模最大、市场保有量最高的现代化轿车企业之一。

  上海大众汽车一厂历史最为悠久,主要生产大众品牌New Polo、斯柯达品牌Fabia晶锐。建成于1995年的上海大众汽车二厂,主要生产大众品牌的Lavida朗逸家族车型。上海大众汽车三厂建成于1999年12月,主要生产车型为大众品牌Tiguan新途观和Touran途安,以及斯柯达品牌Yeti野帝车型。目前,三座工厂合计的年产能超过82万辆。

  汽车三厂也正是本次活动所将参观的工厂。我们将通过汽车三厂,了解安亭生产基地的发展,感受上海大众汽车高标准、高质量的生产理念和制造工艺。

  在安亭的这三座工厂中,每天无数块钢板经过冲压车间的冲压成型,车身车间的组装焊接,油漆车间的涂装喷漆、空腔注腊,以及总装车间的模块化装备,成为一个个鲜活灵动的汽车成品,最终经过一系列的严格测试,被上海大众汽车认可的产品才算走完了生产之旅。秉承德国大众对产品质量的严谨态度和精益求精的精神,上海大众汽车各个环节的工艺及制造标准均采用国际化的标准,保证了从这里开出来的每一辆车都拥有了统一的产品标准和过硬的产品质量。

  冲压车间:高品质产品的起点

  作为整个汽车生产线的起点,冲压车间主要承担着生产各种上海大众汽车自制冲压件的任务。

  汽车三厂配备了国际领先的试模压机,所有模具在这里进行研配和调试,保证所有模具尺寸精准,从而保证生产的稳定性。

  在冲压车间,一块块双面镀锌高强度钢板或热成型高强度钢板变成了一件件尺寸精准、功能各异、性能达标的零件。许多人对于双面镀锌高强度钢板并不陌生,这种材料具有耐腐蚀和使用耐久性的特点,同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。结合先进的油漆工艺可以保证轿车车身的防腐蚀,使车身表面长时间光亮如新。此外,为了保证车辆的行驶安全,上海大众汽车在与车身安全密切相关的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B\C柱等安全件,广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域,主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料,它将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形,又迅速冷却从而全面提升了钢板强度。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近2.5倍,从而最大程度上保障车身强度和安全性。

  而针对车身侧围、底板等区域,上海大众汽车也同样采用了整体冲压成形的工艺,例如,将分为几个零件分别冲压的地板做为一个整体零件进行冲压成形,使得车身有了良好的地基;将分段侧围改为整体侧围,加强了车身的整体性。这种整体冲压成形的工艺虽然加大了冲压难度和对板材的要求,但这种整体的车身零件避免了二次焊接,能够有效地加固车身强度,并兼顾了整体冲压的延展性,外观更加美观。

  此外,上海大众汽车在工艺环节上还增加了一道整形工艺,这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度,确保零件质量的稳定性。

  车身车间:机械化国际化的舞台

  经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺,是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。打个通俗的比喻,如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片,那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服,而衣服质量如何,还是要取决于缝制的针脚是否精细。

  为了保证车身焊接工艺的精确性,车身车间大量采用了自动化的生产线,可实现多种车型的混线生产。汽车三厂车身车间通过大量使用机器人自动焊接,确保了生产工艺和焊接的精度,生产的效率也更高。

  此外,在车身车间的这些“机械帮手”的灵活度也非常高、非常“尽职尽责”。在多个重要的定位焊工位中,配置了德国大众全新的自适应焊接控制器,可自动调整焊接时间和电流,实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿,与中频焊枪配合使用,可大大提高焊点的质量和稳定性。此外,分布于车身主线的在线测量技术,在全车间的四个在线测量工位,采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量通过14台测量机器人监控802个点,对白车身的重要尺寸实行100%监控。

  最后还不得不提一提激光焊接工艺。在整个车身车间中,国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30%。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺,不仅提高了车身的强度,也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。与此同时,在车身的前后纵梁和前底板区域全面应用激光拼焊板,将两块厚度不一的钢板通过激光焊接合为一体。在发生碰撞时,较薄的钢板先发生变形,充分吸收碰撞能量,从而确保驾乘人员的安全。

  除了激光焊接外,为了避免传统点焊在制造过程中都会或多或少产生热变形,上海大众汽车从德国引进的冲铆工艺,采用了机器人冷塑性变形连接技术,可以避免普通点焊工艺中的热变形和焊点难控制的问题。冲铆工艺的原理有点类似于衣服上的铆扣,简单理解就是在需要连接的部位产生冷塑性凹变形,当扣上衣服时只需将凸变形与凹变形的铆口铆上即可。在冲铆过程中,通过计算机编程对每个冲铆点进行过程智能控制及监控,通过机器人实现全自动作业,气动控制,简便可靠。

  此外,车身车间还采用了许多其他精益的制造工艺。例如德国大众最新的Audiframer夹具定位系统,通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动,同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位,从而保证在对不同车型的车身进行焊接时,夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现最多4种车型的柔性切换,也有效提升了车身一致性,保证了整车车身质量。

  油漆车间:高效环保的生产工艺

  总拼完成后,白车身将被送入油漆车间进行涂装。汽车三厂油漆车间的主要工艺过程由预处理电泳、PVC密封、中涂、面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。

  对于车身油漆的作用,也许大家各有各的理解,但其中最核心的两点不言而喻,美观和车身防腐防锈保护。完成焊接的白车身首先要进入电泳环节,在车身上披上一层电泳漆膜。安亭工厂采用了先进的varioshuttle 输送技术,车身进入电泳槽后可以自由变换轨迹,可以有效提高电泳涂装的质量,杜绝了电泳死角的产生,保证外表内腔电泳膜厚厚度均匀,确保车身防腐性能。同时,汽车三厂的电泳采用无铅阴极电泳技术,利用正负电荷相吸的原理,通过槽内的阳极板使漆带有正电荷,吸附在作为阴极的车身上。这种技术在达到电泳底漆所需的各种性能的同时,去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。

 
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